Les analyses de risques

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FICHE PRATIQUE

LES ANALYSES DE RISQUES

par Christian DOUCET

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Le sujet est repris et détaillé dans les différents livres de l’auteur (cliquer ici)

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mise à jour du 16/02/2014

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Les analyses de risques classiques (AMDEC, HACCP…) présentent l’avantage de l’exhaustivité. En revanche, la déperdition d’énergie est forte. Après avoir passé au crible tout un processus, on constate généralement que l’on a perdu beaucoup de temps sur des risques inexistants ou mineurs, et que les risques importants étaient déjà connus par les opérateurs.
D’où une importante déperdition d’énergie qu’il est plus utile de consacrer à la prévention.
La méthodologie suivante propose donc une approche simplifiée et efficace centrée sur les risques essentiels.
Le principe  est de traiter efficacement et complètement les problèmes graves, sans se disperser sur les risques plus théoriques.
Si la réglementation demande ensuite une analyse dans les formes, on pourra compléter rapidement en bureau,
l’essentiel ayant été fait.
Des analyses détaillées complètes seront toutefois conservées pour les processus ou produits critiques pour la sécurité et mal connus, de façon ponctuelle.

Principes généraux

1. Il faut dimensionner les précautions en fonction de la gravité des risques : il ne s’agit pas de tomber dans la « précautionnite » qui diminuerait en fait la sécurité : les précautions, contrôles, traçabilités… prennent du temps et de l’argent, au détriment du travail « opérationnel » (la voiture la plus sûre est la voiture qui ne roule pas). Par exemple exiger une grande traçabilité, ou bien des contrôles renforcés, sur des points mineurs consommera du temps qui sera prélevé sur le travail productif, renforçant ainsi les risques d’erreurs.

Il faut donc optimiser les mesures préventives de façon à ce qu’elles gênent le moins possible le travail « opérationnel ». Toutes ces mesures doivent être prises en concertation avec les acteurs.

1. La gravité des risques doit être estimée de façon réaliste, en fonction de leurs conséquences et de leur probabilité (ne pas tomber dans la « risquite » en retenant des risques très improbables). La probabilité doit être estimée notamment en fonction du passé : l’accident ou le presqu’accident est-il déjà arrivé ? Souvent ?
2. L’analyse doit être menée avec des experts connaissant bien le domaine : la qualité des résultats dépendra directement de la qualité des experts. Avec de bons experts, on peut aller vite et bien.
3. Un facteur de risque essentiel réside dans le facteur humain, notamment la rigueur, la motivation et la compétence des opérateurs. Tout au long de l’examen, on s’attachera donc à évaluer en particulier les risques « humains » : les opérateurs sont-ils motivés par les précautions à prendre ? Comprennent-ils les enjeux ? Ont-ils des négligences ? Faut-il les re-former périodiquement ? A-t-on recours à des remplaçants, à des intérimaires ou à des prestataires ? Forme-t-on ceux-ci au préalable ? La Direction prévoit-elle une surveillance suffisante ? Que se passe-t-il en son absence ? Quelle surveillance assure-t-elle ?

Les étapes de l’analyse

1-       La préparation :

• Identifier clairement le processus, du début à la fin, établir un diagramme de toutes ses étapes.
• Constituer l’équipe d’analyse avec le responsable de l’activité, les « experts » connaissant bien le processus et les risques techniques associés (l’analyse doit être avant tout technique) ainsi les autres spécialistes éventuellement utiles (spécialiste de l’environnement, juriste…).
• Identifier clairement les objectifs opérationnels de l’analyse : celle-ci peut être menée pour assurer la sécurité du personnel (quels risques courent-ils ?), du matériel (panne ou déréglage critique matériel), le respect de la réglementation (risques juridiques), les risques de dérive des coûts ou des délais, etc… Ce peut être une sécurisation complète du process ou bien une vérification thématique.
• Une fois ces objectifs précisés, identifier les risques majeurs associés au processus. Par exemple, pour un processus chimique, ce peuvent être les produits ou les endroits qui présentent à priori les plus grands risques. Ceci permettra ensuite de cibler les points essentiels (tout en vérifiant —mais plus rapidement— l’ensemble).

2-       L’audit du processus : parcourir le processus du début à la fin, sur le terrain. Créer un climat de confiance avec les opérateurs (il ne s’agit pas de chercher des négligences mais de prévenir les accidents, même en cas de négligence). Analyser :

• les travaux effectués, les appareils, l’environnement de travail, la façon de travailler du personnel
• les accidents et presqu’accidents passés
• les risques techniques, c’est-à-dire les risques liés aux défaillances des appareils
• les risques associés au personnel d’exécution (voir début), les déviances habituelles ou occasionnelles (on ne punit pas…)
• les cas atypiques : absence du personnel, intérimaire, matériel en état dégradé (panne partielle, maintenance…) …

Se centrer sur les risques aux conséquences importantes et aux probabilités réalistes. L’objectif n’est pas de faire une étude théorique exhaustive (qui pourra ensuite, si elle est indispensable, être complétée en bureau), mais de prendre rapidement les mesures préventives nécessaires pour qu’il n’y ait pas d’accident.

Compléter, lors de la visite, par un examen général de façon à détecter les risques importants non décelés à priori.

Chaque fois, pour les risques détectés :

• Analyser les conséquences des accidents envisagés.
• Déterminer la prévention possible en concertation avec les opérateurs
• Déterminer les mesures à prendre en cas d’accident (idem)
• Si nécessaire (cas critiques) prévoir une traçabilité (relevé des opérations réalisées), dans toute la mesure du possible sans empiéter sur le travail courant.

3-       L’exploitation : Prévoir une réunion avec les décideurs et le service concerné

• Préparer en examinant la faisabilité et les modalités de réalisation des mesures préventives proposées : coûts, moyens nécessaires, organisation pratique, obstacles…
• Lors de la réunion, passer en revue l’étude et faire prendre le maximum de décisions (sinon, suivre jusqu’aux décisions, en positif ou en négatif)
• Faire un compte-rendu immédiat clair.

4-       Mise en œuvre :

• Faire un effort de méthode : rédiger les modes opératoires utiles pour la prévention d’une part (contrôles, maintenance…), en cas d’accident et de crise d’autre part. Y former régulièrement les personnels.
• Suivre la mise en œuvre, vérifier que les mesures sont bien appropriées par le personnel, adapter si nécessaire.
• Surveiller régulièrement, suivre les presqu’accidents
• Suivre les évolutions des installations, des personnels, de la réglementation… et adapter les mesures prises
• Revalider périodiquement par un nouvel « audit fonctionnel ».

Les signes de la réussite ?

• La diminution des « presqu’accidents » (et bien sûr l’absence d’accidents).
• Des personnels conscients des risques et aptes à prendre les mesures nécessaires en cas de crise.

Par Christian DOUCET

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